동심원 감속기 튜브 제조 공정은 튜브의 두꺼운 벽 두께가 블랭크로서 가장 간단합니다. 한쪽 끝의 직경을 팽창 시키거나 파이프의 벽 두께를 블랭크로 확장하고 한쪽 끝의 직경을 줄일 수 있습니다. 플레어링 또는 넥싱 감소에 관계없이 일반적으로 곰팡이를 억제하는 데 사용됩니다.

작은 편심 편심에서 3 개 이상의 편심 감소기를 생성하기 위해 편심 감소기 12CR1MOV 합금 감소기를 억제하기 위해 편심 곰팡이의 현재 국내 광범위한 사용은 종양, 벽에서 벽의 심각한 간격을 생성합니다. 두께는 고르지 않고 타원형 등. 경사 단면이 원형 표면이 아니라 타원 표면이면 끝면과 직선 파이프 사이의 잘못된면이 완전히 연결될 수 없다는 문제가 있습니다. 새로운 프레스 공정의 사용, 즉 먼저 동심원 다이를 사용하여 동심원을 억제하는 경우, 동심원의 압력을 편심 몰드로의 압력을 편심 감속기, 내부 및 외부 부드러운 표면 A234의 필요성을 억제합니다. WP12 감속기, 작은 머리 평평한, 균일 한 벽 두께, 원형성, 적은 원료가 적은 원료.
감소 튜브 처리 기술 : 감소기의 직경 감소는 튜브 프레스를 따라 축 방향, 공동 이동 및 수축 형성을 따라 축 방향을 통해 동일한 직경 튜브 직경의 직경과 동일한 공정입니다. 감속기 직경의 크기에 따라 프레스 형성 또는 다중 프레스 형성으로 나뉩니다.
다양한 유형의 스탬핑 연마제, 다양한 유형의 탄소강 / 합금강 / 스테인레스 스틸 동심 감소기, 편심 감속기의 맞춤형 가공. 국가 표준, 미국 표준, 영국 표준 및 다양한 비표준 제품의 파이프 표준 감소. 감속기의 둥근은 해당 끝의 외경의 1%를 초과하지 않으며 허용 편차는 ± 3 mm입니다.

철강 동심, 편심 감소기는 일반적으로 냉간 작동합니다. 프로세스 : 원자재 재검사 → 절단 → 샷 블라스팅 → 윤활 → 윤활 → 프레스 → 열처리 → 쉐이핑 → 샷 블라스팅 → 그루브 처리 → 비파괴 테스트 → 완제품 검사 → 부식 → 로고 → 스토리지